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從上個世紀(jì)70年代以來，不銹鋼無縫管的超聲檢測研究在國外主要集中在以工業(yè)自動化應(yīng)用為基礎(chǔ)的自動檢測技術(shù)上。

美國IRIS公司生產(chǎn)的IRIS9000超聲檢測系統(tǒng)是一種全自動管內(nèi)檢測系統(tǒng)。

這套檢測系統(tǒng)主要針對氣/水冷熱交換管的無損檢測，可以精確地檢測管道內(nèi)部和外部的腐蝕和點(diǎn)蝕等缺陷，軟件包含有便攜式旋轉(zhuǎn)彩色B掃描成像系統(tǒng)，如圖1.1所示。該設(shè)備檢測對象較為固定，檢測的針對性強(qiáng)，但對于其他用途的不銹鋼無縫管以及非腐蝕類缺陷檢測是否適用，IRIS公司相關(guān)資料未加以說明。

美國GE公司擁有的Krautkramer（德國K-K公司）超聲波大型鋼管檢測設(shè)備GRP-PAT，該設(shè)備采用最新相控陣檢測技術(shù)，實現(xiàn)全管體縱向，橫向，斜向（0°~20°），分層等缺陷檢測及測厚功能。檢測為部分液浸方法，利用精確延時時序控制，來控制合成波束偏轉(zhuǎn)和動態(tài)聚焦位置，實現(xiàn)快速和高靈敏度的電子掃查，克服了常規(guī)超聲掃查速度慢，且需要多次更換探頭規(guī)格和調(diào)整入射角度等不便，檢測設(shè)備如圖1.2所示。

美國GE公司還擁有“CLUSTER”檢測系統(tǒng)。該設(shè)備特點(diǎn)：“簇”式探頭架，允許周向布置9個檢測探頭，全面檢測縱向，橫向，斜向，分層缺陷，厚測及耦合監(jiān)測，或采用高速“簇”式探頭架檢測縱向厚度及耦合監(jiān)測；不同管徑和壁厚尺寸可靈活選擇不同“CLUSTER”探頭架；缺陷處自動報警和噴標(biāo)，為后續(xù)分選提供依據(jù)；最大檢測速度達(dá)2米/秒，檢測設(shè)備如圖1.3所示口。

上述兩種檢測設(shè)備主要是針對石油天然氣管道，適用管徑都是在60mm以上的大口徑不銹鋼無縫管，管徑小于60mm的小口徑不銹鋼無縫管不適用。針對小口徑不銹鋼無縫管檢測，GE公司擁有ROT系列管材超聲檢測系統(tǒng)與ROTA系列管材檢測系統(tǒng)，兩套檢測系統(tǒng)采用旋轉(zhuǎn)探頭產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)超聲場，并同時具有垂直入射和斜入射高密度超聲脈沖，實現(xiàn)100%斷面聲束覆蓋，并保證周向靈敏度的一致性。

GE公司的管材超聲檢測設(shè)備中GRP-PAT檢測系統(tǒng)、“CLUSTER”檢測系統(tǒng)以及ROT系列檢測系統(tǒng)采用的是UNI-VIS軟件，可顯示多通道彩色帶狀模式條線圖，如圖1.4所示。ROTA系列檢測系統(tǒng)采用的是NUscan軟件，這是一個專利成像軟件，可提供A，B，C掃描和對被檢部件缺陷的準(zhǔn)確顯示功能，如圖1.5所示國。這兩種顯示軟件對缺陷的展示都是以一維或者二維平面形式，而不銹鋼無縫管作為非平面件產(chǎn)品，鋼管缺陷用平面圖像顯示并非最佳效果。

Olympus（泛美）有限公司也是世界知名的無損檢測公司，擁有檢測不銹鋼無縫管的設(shè)備主要有旋轉(zhuǎn)管材檢測系統(tǒng)（RTIS）與在線/離線ERW管材檢測系統(tǒng)。其中RTIS使用相控陣技術(shù)對管材進(jìn)行全管體檢測，這個系統(tǒng)基于“水楔”概念，通過膜狀材料，使一個儲水容器發(fā)揮持續(xù)穩(wěn)定的效用，可以快速進(jìn)行耦合，并具有較短的非檢測區(qū)域長度。設(shè)備系統(tǒng)如圖1.6所示。

從圖1.6（b）可見系統(tǒng)缺陷檢測以常規(guī)的波形檢測為主，對缺陷的描述不直觀。

另一套在線/離線ERW管材檢測系統(tǒng)如圖1.7所示。在圖1.7（b）中加入了彩色二維帶狀圖像，但就設(shè)備設(shè)計特性而言，這種二維帶狀圖更適合于電阻焊接（ERW）管材進(jìn)行焊縫和熱影響區(qū)（HAZ）的檢測設(shè)計，氣動懸掛可以使檢測頭跟蹤管材的移動，并在出現(xiàn)燒剝孔或卷材板之間的對接焊縫時，基于渡越時間分析的獨(dú)特算法（公司專利）可以對燒剝區(qū)域進(jìn)行自動檢測，并將反饋信息發(fā)送到PLC，以自動調(diào)整每個水楔，檢測頭的旋轉(zhuǎn)能力可以使每個探頭在-120~+120度之間獨(dú)立移動，如圖1.8所示為ERW檢測系統(tǒng)自動焊縫跟蹤，但是對于不銹鋼無縫管而言，如外折在鋼管外表面呈螺旋形狀且螺距較大、分布于局部或全長，這使得跟蹤范圍遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于焊縫跟蹤的范圍，雖然采用自動跟蹤對于缺陷的描述較為直觀形象，但局部跟蹤不能反映缺陷在整個不銹鋼無縫管中的位置分布。