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    1．不銹鋼管的磨損規律

    機械設備經過長期使用，零件、部件和整機的各種參數都會發生變化。這些變化和耗損主要有三個原因。

    a.周圍介質和操作工人的作用；

    b.與機器運轉及各機構工作有關的內部能源的作用：

    C.不銹鋼材料內部的潛在因素（不銹鋼管內應力和裝配內應力等）。

    這三方面因素突出反映在不銹鋼管的孔及其附近區域。這些孔的加工越精密，其表面質量和周圍過渡越平滑，孔的損壞就越少。不銹鋼管的自然磨損也會使連接件表面形狀發生畸變，從而使整個機械的主要性能參數和幾何精度下降。當不銹鋼管的誤差達到一定程度時，機械就發生了故障。

    所以，不銹鋼管的損壞形式主要是事故性磨損和自然磨損兩種。承受交變應力作用的零件還會因疲勞而產生裂紋。迅速修復這些零件，使能繼續使用，其經濟價值也是很高的。不銹鋼管的傳統修理工藝主要包括兩個方面：一是毛坯恢復準備，二是機加工恢復尺寸。

    2．毛坯尺寸的恢復

    不銹鋼管的磨損規律是，磨損后，尺寸變大。恢復尺寸的方法一般有兩種：一是采用堆焊、電鍍、噴涂和屆；鍍的方法縮小孔的尺寸；二是采用鑲套的方法，即把已磨損或變形孔的孔，徑擴大3-5毫米，另制一個材質與實體基本相同的襯套、以過盈配合壓入擴大的孔中。究競選用哪一種方法，要根據 具體情況確定。

    3．機械加工不銹鋼管的尺寸恢復

    孔的毛坯尺寸恢復后，還要經過多道加工工藝，使其恢復尺寸。高精度不銹鋼管的修理工藝主要有以下幾種：

    （1)將20毫米的孔修復到7級精度（H7），傳統的工藝是。用車刀鏜孔到19.80毫米→用粗鉸刀鉸至19.94毫米→再精鉸至20H7毫米。許多不銹鋼管廠多采用多次鉸孔來保證高精度孔的精度。譬如：先用車刀鏜孔到19.80毫米→粗鉸至19.90毫米→首次精鉸至19.95毫米→再次精鉸至20H7毫米。也有把粗鉸分為兩次的。在一些修理條件較差的不銹鋼管廠，一般是用車刀鏜到19.85毫米后就直接鉸至20H7毫米。

    (2)將50毫米以上的孔要修復到7級精度(H7)，傳統工藝通過粗鏜一>半精鏜—+精鏜三個工步來實觀。加工余量較大的孔，有時還分為粗鏜1→粗鏜2→半精鏜→精鏜。例如，鏜80（H 7）孔的備工步尺寸為：原始孔78.50→粗鏜1達到79.20→粗鏜2至79.75→半精鏜至79.95→精鏜至80（H7）→再進行一次無進給鏜削，以消除彈性變形，提高幾何精度和表面光潔度，  達到Ra≤0.4微米。

4．孔的兩種典型修強方法

   （1）鏜孔  鏜孔是機械維修中常用的加工方法之一（特別是大直徑孔）。可以作為粗加工，也可以作為精加工，加工范圍很廣。在車床、轉塔車床、立式車床、臥式鏜床，立式鏜床、金剛石鏜床，甚至各種動力頭組成的簡易鏜床上都可以進行不同尺寸孔的加工。它不僅適合大批量生產，也適合小批和單件的維修性加工。直徑大于100毫米的孔幾乎全部采用鏜孔的方法加工。鏜孔的主要弊病是加工質量和生產效率都比較差，原因是：

    ①鏜孔時刀具尺寸受到被加工孔徑的限制（包括在車床上鏜孔）。孔越小，刀桿尺寸越小（一般刀桿直徑等于被鏜孔直徑的1/3)，因而影響了鏜刀的剛度及夾緊狀況（在鏜床上鏜孔時，鏜刀截面尺寸往往很小，不易在鏜桿中牢固地夾緊）。因此，鏜孔的切削用量比較小，要達到同車外圓接近的加工質量，往往需要較多的工步。要想提高加工質量，鏜刀一般采用較大的主偏角，以減少鏜孔時的徑向切削力。鏜刀安裝時，刀尖應略高于回轉中心，這和切削外圓時把刀尖裝得低子中心線一樣，可以減少切削時的振動。鏜刀的后角一般要大，避免鏜刀后面與工件表面相碰（特別是孔徑很小對）。由于刀具后角較大，刀具能承受的切削力就比較小，刀具的耐用度也較低。在鏜一些較深的孔時，往往要刃磨若干次，這對于鏜孔質量必然有影響。

    ②鏜孔的生產率比較低。

    ③鏜孔的操作技術要求較高。常用的鏜刀是單刃刀具。鏜孔只寸要依靠調整刀具，采用試切法加工來保證。調整刀具要有一定的經驗（特別是對于H7級以上精度的孔）。調整時，要靠原有孔進行“找正”。“找正”誤差又直接影響加工精度。此外，材料的彈性變形、刀具耐用度、刀尖圓角半徑等對表面粗糙度有很大影響。給不同材質的不銹鋼管鏜孔時，刀具角度和切削參數都有不同要求，操作者必須具有一定的切削原理知識和靈活的切削參數匹配經驗。鏜孔系時，要求工件定位非常準確。否則，孔的位置精度會影響到整臺機器的性能要求。

    (2)鉸孔

    ①鉸孔的工藝特征  鉸孔是機械維修行業廣泛應用的一種修理方法。鉸刀分為固定尺寸式和可調尺寸式兩種。固定尺寸式鉸刀與鉆頭、擴孔鉆一樣，都是定尺寸刀具。它是以刀具本身的尺寸精度來保證被維修孔的尺寸精度。可調尺寸式鉸刀，則是根據刀具尺寸調整精度，以控制被維修不銹鋼管的尺寸精度。

    用固定尺寸式鉸刀鉸孔的加工質量比較高，一般能達到IT9-IT7級精度公差，其表面粗糙度一般均能達到3.2微—米≥Ra≥0.8微米范圍。

    鉸孔時用可調尺寸式鉸刀，多為手工操作，即手動鉸刀。這種鉸刀的精度主要決定于尺寸調整精度，而且可以邊鉸鉗邊進刀，從而切去余量達到尺寸要求。采用可調尺寸式鉸刀進行鉸削，重要的是可調鉸刀片的直徑和每個刀片離圓心的高度要調整得相同，否則孔的尺寸精度和粗糙度會因單刃切削而擴大或縮小尺寸，還會因單刃切削發生振動而表面產生，波紋，提高表面粗糙度。

    鉸刀的切削余量很小。一般在5-80毫米范圍內，粗鉸余量為0.15～0.35毫米；精鉸僅為0.04～0.10毫米。精度要求越高的孔，鉸削次數越多，但每次進給量很小，生產率很低。太小或太大的不銹鋼管加工余量都會影響鉸孔質量。余量太小，不能把上一工序的加工痕跡除掉；余量太大，會因發熱多而使鉸刀在鉸削時膨脹，使鉸刀直徑增大，被鉸孔徑擴大，鉸刀也會因負荷過大而迅速鈍化。

    鉸孔的切削速度是較低的，特別是手鉸，因為切削速度太高不但會因發熱變形增加而影響餃孔質量，同時會使鉸刀耐用度大大降低：因而鉸削鋼材時速度特別低（粗鉸4-10米／分，精鉸1.5-5米／分）。鉸削鑄鐵時可以稍高一些，一般為8-10米／分。

    鉸孔時的走刀量可以大一些，因為鉸刀具有很小的頂角φ，切屑厚度a=S.sinφ；一般S= 0.5～3.5毫米／轉。當然走）5量過大會因切削力和切削熱增加而影響質量。但是走刀量過小則會因切削厚度太薄，以致切削錐的刃口不能連續切削面發生滑行和啃刮觀象。這樣，不但影響不銹鋼管加工表面的粗糙度，還會引起刀具的振動和旅擺，使孔徑擴大，鉸刀也將迅速地磨鈍。

    ②鉸孔的質量  孔徑的擴大  經鉸削后的平均孔徑總要比鉸刀直徑大一些。正常情況下，擴大值是一定的，這在鉸刀的制造過程中已考慮到，預先把鉸刀直徑的上限做得比孔徑上限小。比值即為鉸刀的顫動量P，在孔徑5～85毫米范圍內，P值為0.007～0.018毫米。但是：在工作情況不正常時，孔的擴大觀象很嚴重，往往大大地超出了一般數值，致使工件因孔徑過大而報廢。產生這種現象的原因常常是鉸刀中心線與鉸刀回轉中心不重合和偏斜、刀刃上的積屑瘤、鉸刀刃磨不良及刀刃磨損不均勻等因素所造成。最常見的是鉸刀中心線與鉸刀回轉中心不重合和偏斜。不銹鋼管加工表面不光潔  影響表面粗糙度的主要因素有：余量過大或過小、切削速度與走刀量的參數不匹配、積屑瘤的產生、鉸刀的刃磨質量不高、工件材料不均勻，冷卻潤滑液使用不當、鉸刀磨鈍等等，無一不直接影響到加工表面粗糙度。

    過去認為鉸刀做成不等分齒可以避免因不銹鋼管材料不均勻或個別硬點而使被加工孔形成棱面：影響粗糙度。觀在證明，等分與不等分齒的效果是一樣的。產生棱面的原因是鉸孔過程中有振動，而采用不等分齒并不能防止振動。鉸孔過程中，還必須保證被鉸削孔與其他表面間相互位置的準確。回轉體零件常常要求孔與外圓表面同軸、孔和端面垂直等。因此，鉸孔的位置精度有時需要有夾具的導向元件來保證。

    綜上所述，用鏜孔和鉸孔來維修加工高精度孔既不能保證質量，又不能提高效率。不銹鋼管廠必須尋求更為經濟實用的維修加工方法。